串联拖二中频炉VS并联拖二中频炉

拖二中频炉有串联与并联之分，总的来说，并联的话比串联的要好，稳定性更高，但是串联也有串联的好处，下面宇华中频电炉为您对比串联拖二中频炉与并联拖二中频炉的点。

一、串联拖二中频炉性

拖二中频熔炼炉

拖二中频熔炼炉：台电源带两个炉子同时工作，功率任意分配，台熔炼台保温，不间断熔炼，需要时，可在准确温度下保温，升温，调质等， 大限度提高生产量。

技术点拖二中频炉采用了“串联逆变式晶闸管中频电源的技术”，虽采用晶闸管控整流电炉，但不用它调压，只用它实现软启动和在故障时作为电子开关，快速切断电源，正常工作时，晶闸管总是处在导通状态，以使电网供电量具有高的功率因数和降低谐波干扰。整流控制电路，采用数字移向触发电路。数字移向触发电路具有重复性好，稳定性好，对称性好，抗干扰能力强，调试方便等优点，若采用数字量给定尚可实现远距离控制。

优势率高

串联逆变器采用半桥电路，主电路元器件数量相对减少，且有很高的功率因数，故有较高功率。

良好的启动性，在满载，重载状态下，都能随意起动，起动成功率达100%。提高功率因素，确保在任意功率下功率因数达95%。

恒功率输出，功率输出采用恒定控制，在熔炼过程中，负载和温度变化时，其负载始终满功率输出，从而缩短熔炼时间。 具有完善的保护与运行状况监控系统如：用传感器对进线电流、电压、漕路电流、电压取信号，给双闭环数字电路进行限流、限压、过量过压重复保护，有水温水压保护等等。KK可控硅、KP可控硅都具有自关断时间保护。 有完整的检测系统对逆变器，滤波电容器工作温度采用温度开关表进行监控，旦冷却水温度超过设定值或出现水路故障发出报警并切断电源。对电源冷却水输入有水压继电气控制，冷却水输出有温度开关表监控欠压，超温会发出报警并切断电源。

二、并联电二炉中频炉性

1、优势：

⑴可靠、稳定性——公司10多年以来注于感应熔炼技术研发、改进；拥有完自主知识产权的中频电路控制系统，套完整先进的技术工艺和质量监督机制（自检—互检—业质检—包装前 后审检）；近千套感应熔炼炉（2--8吨炉占65%左右）的生产、调试经验使得我公司中频熔炼炉的稳定性、可靠性在行业中经受得起考验。

⑵先进性——数字控制、可控硅每个支路有的温度巡检装置直观方便。

⑶节能性——电耗低、经济性好、运行长，成本低。

⑷安性：整套设备可设计为封闭形式、警示标明显，不仅美观而且安性大大提高。多种保护措施（如：声、光、电报警显示）的实现更为设备的安运行提供了可靠保障。

⑸设备故障率低——成熟的设计、持续的改进使设备的故障率几乎为零。

⑹操作性——使用灵活、降低操作者要求。整套设备控制为数字化，并配有各种仪表显示器，直观、方便。按钮式的操作方式简便易学，降低了对操作者的要求。

⑺经济性好——价格合理价。优良的性能、质量和价格成正比，次投资受益，完杜了因性能、质量问题而产生的后期隐形费用的支出。

2、技术点：

其主要点如下：

⑴控制系统采用大规模可编程逻辑阵列模块集成控制，单块板结构避免了多块板接插件使用段时间后由于接触不良而造成设备运行不可靠的现象。

⑵各种信号的运算处理及其相应动作的执行都按程序自动进行。用数字控制系统代替各种继电控制回路所要完成的功能。

⑶具有满炉冷料启动功能，启动成功率100％

⑷在电网电压波动10％的情况下，中频输出电压波动不大于±1％。

⑸内部各种铜连接截面积足够, 以减少功率损耗（针对12脉波）。

⑹的扫频式启动方式，具有100%的启动成功率。

⑺具有快速响应性的调节器。

根据我公司在工件加热的实际使用情况下所获得的经验，设计了的调节器，其响应时间小于100mS，完适合于中频电源在负载突变的情况下适应快速响应的使用要求。

⑻电源恒功率输出，可保证高的功率因数。

电源恒殊设计的阻抗调节器可检测到阻抗的变化，并将此变化送入电路内部进行数字运算，自动调节负载阻抗的匹配，使中频电源达到恒功率输出；同时，由于阻抗调节器的使用，在工件加热的恒功率段，整套设备的运行功率因数可达到0.93（此时整流始终处于开通状态，功率因数 高）；完善可靠的保护功能.

⑼本控制线路设有过流、过压、进线缺相、电源欠电压、冷却水压过低和冷却水温过高等各项保护措施。保证了各项保护功能的灵敏度及可靠性。

⑽本套系统为水冷却设备，为了设备的安可靠运行，对冷却水的水温进行多点实时监控。我公司针对水温监控重要性，设计了套具有色的用监测仪表。在每只可控硅上均装有两个温度检测点，并且在每台谐振电容器及各感应线圈上也装有相同的温度检测点。这就使该套系统的每个水冷却部分均受到实时监控，决不会因为某点的水温过高而造成元器件的损坏。

⑾先进的相序自识别功能。

⑿调试维修简单方便。

控制板中大多数参数的设定都由控制板的内部电路自动完成，用户调整的仅有几只电位器的参数设定。所以该控制板具有强的通用性和互换性，而且调试维修为简单方便。

3、节能性：

新技改技术的应用（电源部分节能2%、炉体部分节能8%-10%）均值节能10%。

节能依据

1、电源柜数字控制系统代替继电器控制回路，降低热损耗，同时采用大截面水冷铜排， 大限度降低设备热损耗，综合值达2%

2、采用串并联补偿线路以减小输电线路的损耗为了减小中频输电线路上的损耗。逆变器的补偿电容器接成了串并联倍压形式，这种接法可以使电炉上的电压比逆变器输出电压提高倍。这样，在相同的输出功率下输出电流减小50%，从而使中频输电线路上的损耗减小为原来的1/4。

3、感应器优化设计，并采用偏心不等壁矩形铜管在用设备上绕制。

感应线圈（感应器）

感应线圈是整个感应炉的心脏，感应线圈由中频电源供电，在中频电压、电流的作用下产生强大的磁场，此磁场使炉膛内的金属产生涡流而发热，线圈是电能转换热能的关键。所以线圈设计就显得优为重要，本电炉的线圈是结合内外中频炉实际使用状况，根据电磁场原理，通过计算机分析计算而确定的较佳方案。

感应线圈

感应线圈用99.9%的偏心矩形铜管绕制，采用这种偏心矩形铜管绕制而成的感应器，整个设备可至少提高率10%。我们知道对于中频电炉来说，电器部分的电损失大概占到总功率的8%，而感应线圈和水冷电缆上的损失大概占到总功率的28%左右。95%的电流从此区域流过

感应线圈的外侧              感应线圈的内侧

根据中频三大应（集肤应、圆环应、临近应）可知，整个流经感应铜管的电流有95%的从其内侧流过（见上图），外侧和上下侧实际上只能起到通水冷却的作用，内侧才真正的担当重任，所以降低内侧的电阻值就定能降低其自身的损失，如果将内侧的电阻值降低，那么根据楞次-焦耳定理：发热量Q=电流I的平方×电阻R×时间T的公式我们可以得出电损失就可以降低。从这个意义上讲其设备的运行率就提高了。据此我们还可以降低冷却炉体的闭式冷却塔的费用（冷却量降低后，设备的选型也变小）。

感应线圈采用包扎云母带和浸缘漆工艺：

线圈经过浸漆—真空烘干--浸漆—真空烘干--浸漆—真空烘干—包扎云母带—涂缘漆—包扎玻璃丝带—涂缘漆等工艺，耐压等高于5000V。感应线圈由焊接在其外圆周的数列螺栓和缘撑条固定。线圈固定后，其匝间距误差不大于2mm。感应线圈在设计时考虑到铜管的固有长度的影响，将铜管的焊接处和引电、引水部位结合，使每组感应线圈为整根铜管绕制而内部不需要焊缝。在感应线圈的上部和下部都设有不锈钢水冷圈，其目的是使炉衬材料在轴向受热均匀，延长炉衬的使用寿命。在感应线圈的出水口处，按水路分别安装数个水温温度探头，当某路水发生堵塞水温超高时，可以立即发出警报，并可以自动使中频电源停机。